Lean Champions – Участващи компании и Lean проекти
🤝 Lean Champions е общност от производствени компании, които се предизвикват да надграждат себе си.
🏭 Тук няма значение колко души работят във вашия завод, нито колко напреднал е Lean – важно е желанието за развитие. Именно затова Lean Champions – Участващи компании и Lean проекти е сърцето на инициативата – тук се показват истинските усилия и резултати.
🎯 Всяка компания си поставя собствени цели и се стреми да ги постигне с подкрепата на мрежа от Lean ентусиасти, ментори и практици.
🔧 Инициативата не е съревнование между фирми – всяка се състезава със самата себе си, за да постигне по-добри резултати от предходното тримесечие.
🔥 Месечните посещения и тримесечните срещи дават нужната искра, която поддържа пламъка на непрекъснатото подобрение.
📈 Разгледайте как 5S, Kaizen и Lean духът съживяват производствата в България. Lean Champions – Участващи компании и Lean проекти е мястото, където виждате реална промяна. Включете се – ще ви подкрепим на всяка стъпка от пътя.
🏭 АПС Трейдинг – ООД
📍 Локация: Ботевград
👥 Служители: 172
📐 Площ: 16 112 m²
🛠️ Производство: Термични принтери
🌍 Собственост: Франция / Италия
📅 Q1 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Намаляване на времето за изработка на 1 модул с 30%
📝 Проблеми:
- Липса на яснота относно ефективността
- Липса на работни схеми
- Липса на яснота за производствения капацитет
- Използване на извънреден труд за постигане на целите
🔧 Използвани инструменти: 5S, VSM, Хронометраж, Балансиране, Подобряване на Лейаут, Документи за Стандартна работа и др.
📊 Резултат:
- Брой оператори – намаление с 39%
- Време за изработка на продукт – намаление с 38%
- Трудов разход за единица – намаление с 35%
📁 Презентация: Виж PDF
🖼️ Снимка:
📅 Q2 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Намаляване на времето за подготовка на материали за производството и оптимизация на процеса опаковане.
📝 Проблеми:
- Забавяне на производствената линия поради не изписани материали
- Бавен и не добре организиран процес на опаковане на готовата продукция
- Начинът на опаковане на крайните продукти не е ясно дефиниран
- Кръстосани потоци и дълги разстояния при подготовка на опаковка
🔧 Използвани инструменти: 🔄 ECRS, Хронометраж, Балансиране, Стандартна работа, 5S, Подобряване на Лейаут.
📊 Резултат:
📁 Презентация: Виж PDF
🖼️ Снимка:
📅 Q3 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Консолидиране на процесите по TPH (CP2” и CP3”), намаляване на логистичните загуби между сградите ALFA и BRAVO, оптимизация на разположението на работните места и скъсяване на цикъла от 37.5 s/бр. до 30 s/бр. (-20%).
📝 Проблеми:
- Междуоперационни преноси ръчно между различни сгради → допълнително време, престои и скрит разход от непряка заетост.
- Липса на стандартизиран поток и неоптимално разположение на работните станции; изгубено производствено пространство (празни кутии/стелажи).
- Непълно визуално разграничаване на годни/бракувани детайли; остаряло зониране
🔧 Използвани инструменти:
- Value Stream Mapping (VSM) за анализ на потока и елиминиране на стъпки без добавена стойност.
- Оптимизация на layout и клетъчно производство (cell manufacturing); консолидация на линиите TPH CP2” и CP3”
- Стандартизация: SOP/Стандартна работа; визуален мениджмънт (маркировки, табла).
- 5S/6S и Kaizen (PDCA); първоначален и финален 5S одит.
- Дигитализация на крайния тест: автоматизирано записване с един бутон (спестяване ~3 s/модул).
📊 Резултат:
- Цикъл: 37.5 s → 26.7 s/бр. (–28.8% спрямо базата; целта 30 s е преизпълнена).
- Капацитет: еквивалентно +40%↑ изходяща способност при същите ресурси (37.5/26.7 ≈ 1.40).
- Съкратени вътрешни транспорти и по-стабилен, визуализиран поток.
- 5S резултат чувствително повишен; по-подредено и безопасно работно пространство.
📁 Презентация: Виж PDF.
🖼️ Снимка:
📅 Q4 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Консолидиране и надграждане на постигнатите подобрения през годината чрез стабилизиране на стандартите, подобряване на работната среда и затвърждаване на Lean практиките като ежедневен начин на работа.
📝 Проблеми:
- Риск от връщане към стари навици след приключване на проектите от Q1–Q3
- Непълна стандартизация и различно ниво на дисциплина между зоните
- Нужда от по-силно ангажиране на екипа и устойчивост на резултатите
🔧 Използвани инструменти:
- 5S и 5S одити
- Стандартна работа (SOP)
- Kaizen активности и PDCA
- Визуален мениджмънт
- Обучение и активно участие на екипа
📊 Резултат:
- Стабилизирани и запазени резултати от предходните тримесечия
- Подобрена организация и визуална яснота на работните места
- По-високо ниво на ангажираност и собственост върху процесите
- Подготвена основа за надграждане през 2026 г.
📁 Презентация: Виж PDF
🖼️ Снимка:
🔐 Контакти – само за участници
🥈 Поздравления! АПС Трейдинг -ООД е класиран на 2-ро място в Q1 2025
📜 Виж сертификата и сподели в LinkedIn🥉 Поздравления! АПС Трейдинг -ООД е класиран на 3-то място в Q2 2025
📜 Виж сертификата и сподели в LinkedIn🥉 Поздравления! АПС Трейдинг – ООД е класиран на 3-то място в Q3 2025
📜 Виж сертификата и сподели в LinkedIn🏭 Алкомет АД – цех Преси
📍 Локация: Шумен
👥 Служители: 1322
📐 Площ: 370 000 m²
🛠️ Производство: Алуминиеви профили и продукти
🌍 Собственост: България
📅 Q1 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Повишаване на добива при производството на профили от сплав 6082 чрез оптимизиране на крайната дължина на рязане
📝 Проблеми:
– Нисък добив при 25 MN преса
– Изхвърляне на скрап, който не се отчита
– Липса на информация за крайна дължина, използвана от клиента
– Неконтролирано натрупване на брак
🔧 Използвани инструменти: 5S, Кайзен, Анализ на първопричини, Genchi Genbutsu
📊 Резултат:
– Добивът се увеличава от 58% до цел от 65.8%
– Спестяване на ~100 тона алуминиев прокат
– Въведени операционни карти
– Спестени ~711 лв./месец от смазочна система
– По-безопасна и чиста зона около пресата
📁 Презентация: Прегледай PDF
🖼️ Снимка:
📅 Q2 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Въвеждане на автономна поддръжка на зона около 25MN преса и постигане на устойчиви резултати чрез 5S, визуален мениджмънт и стандартизация.
📝 Проблеми:
- Честа поява на замърсявания и утечки
- Липса на стандартизирани действия при повреди
- Недостатъчно визуализирани отговорности и зони
🔧 Използвани инструменти: Autonomous Maintenance (стъпки 1–3), ECRS, 5S, визуални стандарти, CILT карти, контролни чеклисти и обучения.
📊 Резултат:
- Въведени стандарти за почистване и инспекция
- Измерване и анализ на скрап преди и след проекта
- Изградени визуални индикатори и отговорности за поддръжка
📁 Презентация: Прегледай PDF
🖼️ Снимка:
📅 Q3 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Разгръщане на въвеждане на автономна поддръжка на зоната около 25MN преса - разтяжка, краен циркуляр и всички прилежащи ролки. Постигане на устойчиви резултати чрез 5S, визуален мениджмънт и стандартизация.
📝 Проблеми:
- Повишен скрап, причинен от дефекти в охлаждащата маса и транспортните ленти.
- Нередовна подмяна на ролки и ленти на охлаждащата маса.
- Липса на инструкции и график за регулярна поддръжка.
- Непоследователно отстраняване на проблемите между смените поради липса на стандарти.
🔧 Използвани инструменти:
- 5S методология (оценка и подобрение на работните зони).
- Autonomous Maintenance (AM) — първи етапи на внедряване.
- One Point Lesson (OPL) — стандартизиране на знанията.
- Red & Blue Tag System — визуален контрол на неизправности и поддръжка.
- Why–Why анализ за откриване на коренна причина.
- Visual Management – табла и инструкции за контрол на състоянието. .
- Намаляване на скрапа, дължащ се на манипулации (данните все още се стабилизират, но тенденцията е положителна).
- Създадени и внедрени инструкции и визуални стандарти за редовно почистване и проверка.
- Разработен One Point Lesson (OPL) и обучен персонал по правилно изпълнение на дейностите.
- Подобрено ниво по 5S — от 43 точки (преди) на 88 точки (след).
- Планирано разгръщане на системата за поддръжка и почистване към всички зони на 25 MN пресата.
- Брак, причинен от манипулации и износени елементи по охлаждащите линии
- Липса на регулярна и стандартизирана поддръжка
- Преминаване на дефектни профили към следващи операции
- Допълнителни загуби на време, труд и енергия
- Autonomous Maintenance – стъпки 1, 2 и 3
- 5S – почистване, визуализация и стандартизация
- Червени и сини карти за аномалии и поддръжка
- OPL (One Point Lessons)
- Стандарти и чеклисти за почистване, инспекция и контрол
- Регулярни одити и проследяване на резултатите
- Намаление на брака от манипулации при 25 MN преса
- Подобрено основно състояние на оборудването в 3 допълнителни зони
- Повишение на 5S резултата от 43 → 79 точки
- Създадени и внедрени устойчиви стандарти за автономна поддръжка
- По-висока ангажираност на операторите и екипите
📊 Резултат:
📁 Презентация: Прегледай PDF
🖼️ Снимка:
📅 Q4 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Въвеждане на Автономна поддръжка (AM – стъпки 1–3) и 5S в допълнителни зони на 25 MN преса в екструзионния цех, с цел намаляване на брака от манипулации, подобряване на основното състояние на оборудването и създаване на устойчиви стандарти за поддръжка.
📝 Проблеми:
🔧 Използвани инструменти:
📊 Резултат:
📁 Презентация: Виж PDF
🖼️ Снимка на екипа:
🔐 Контакти – само за участници
🏭 Алкомет АД – цех Аутомотив
📍 Локация: Шумен
👥 Служители: 1322
📐 Площ: 370 000 m²
🛠️ Производство: Алуминиеви профили и продукти
🌍 Собственост: България
📅 Q1 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Подобряване на процеса за захранване на Цех Аутомотив с нужните профили и части чрез по-добро планиране, визуализация и синхронизация между отдели.
📝 Проблеми:
– Липса на ритмичност и проследимост в потока
– Претоварени буферни зони и затруднен достъп
– Забавяния и логистични загуби
– Неясна комуникация между Преси, Логистика и Аутомотив
🔧 Използвани инструменти: 5S, Кайзен, VSM, Genchi Genbutsu, Гант диаграма, Визуални графици
📊 Резултат:
– Намаление на палетите от 182 на 98 (−46.15%)
– Освободен логистичен капацитет и по-добър достъп
– Въведен цветово кодиран визуален график с точност по дни
📁 Презентация: Прегледай PDF
🖼️ Снимка: 🔄 Очаквайте скоро
📅 Q2 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Въвеждане на автономна поддръжка на CNC машина HELLER H2000 – подобряване на основното състояние и намаляване на спиранията.
📝 Проблеми:
- Липса на регулярна поддръжка и основно почистване
- Чести повреди и високи разходи за ремонт
- Неясни отговорности и липса на визуален контрол
🔧 Използвани инструменти: CILT стандарт за Автономна поддръжка, 5S, визуално маркиране, обучения, табло с дейности, дневни чеклисти.
📊 Резултат:
- Подобрено основно състояние на машината
- Повишена ангажираност на операторите
- Визуален контрол чрез табло и обозначения
📁 Презентация: Виж PDF
🖼️ Снимка:
📅 Q3 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел:
- Разгръщане на въвеждането на автономна поддръжка върху машините Heller 1 и Heller 2 след успешното внедряване при Heller 3.
- Стандартизиране на добрите практики и постигане на устойчиви резултати чрез 5S, визуален мениджмънт и стандартизация.
- Осигуряване на редовна поддръжка и намаляване на авариите, за да се удължи животът на машините и да се намалят разходите за ремонти.
📝 Проблеми:
- Липса на култура за ежедневна поддръжка и реактивен подход при възникнали проблеми.
- Натрупване на замърсявания и течове в критични зони на машините Heller 1 и 2.
- Ниски резултати от 5S одити и липса на стандартизация на работните места.
- Неясни роли и отговорности на операторите в процеса по поддръжка.
🔧 Използвани инструменти:
- 5S – организация и подреденост на работното място.
- Autonomous Maintenance (AM) – внедряване на първите стъпки на автономна поддръжка.
- Genchi Genbutsu – проверка на място и събиране на реални факти.
- Why–Why анализ – идентифициране на коренните причини за проблемите.
- Ишикава диаграма – визуален анализ на факторите, водещи до проблеми.
- Visual Management – табла и контролни карти за състоянието на машините.
- 5S одити и визуално сравнение „преди/след“ за оценка на напредъка.
📊 Резултат:
- Подобрение на резултатите от 5S одити от 25 на 90 точки.
- Преминаване от реактивна към превантивна поддръжка на машините Heller 1 и 2.
- Значително намаляване на авариите и стабилизиране на производствените резултати.
- Повишена ангажираност на операторите и ясна структура на отговорностите.
- Разработени и въведени стандарти за почистване и инспекция под машините и в труднодостъпни зони.
- Оптимизиран layout на зоната около Heller машините с подобрена визуализация и ред.
📁 Презентация: Виж PDF
🖼️ Снимка:
📅 Q4 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Въвеждане на Автономна поддръжка (AM – стъпки 1–3) и 5S на CNC машина Chiron DZ15W, с цел подобряване на основното състояние, намаляване на натрупването на алуминиеви стружки и повишаване ангажираността на операторите.
📝 Проблеми:
- Натрупване на алуминиеви стружки в зоните на машината
- Липса на ясно дефинирани стандарти за почистване и инспекция
- Ниска ангажираност на операторите с поддръжката
- Риск от дефекти, аварии и влошено основно състояние
🔧 Използвани инструменти:
- Autonomous Maintenance – стъпки 1, 2 и 3
- 5S (почистване, визуализация, стандарти)
- Checklists за почистване, инспекция, смазване и притягане
- Обучение и активно участие на операторите
- Одити и проследяване на резултатите
📊 Резултат:
- Значително подобрено основно състояние на CNC машината
- Осезаемо повишение на резултатите от 5S одита
- Ясно дефинирани и устойчиви стандарти за поддръжка
- По-висока ангажираност и отговорност на операторите
📁 Презентация: Виж PDF
🖼️ Снимка на екипа:
🔐 Контакти – само за участници
🥈 Поздравления! Алкомет АД – цех Аутомотив е класиран на 2-ро място в Q2 2025
📜 Виж сертификата и сподели в LinkedIn🏭 ЛЕМ България – ЕООД
📍 Локация: ул. „Илиянско шосе“ 8, 1220 София
👥 Служители: 300
📐 Площ: 4500 m²
🛠️ Производство: Сензори за измерване на електрически величини
🌍 Собственост: Швейцария
🔗 lem.com
📅 Q1 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Увеличаване на наличността на оборудването, чрез въвеждане на Автономна поддръжка. Пилотна линия - SSVT
📝 Проблеми: Намалена наличност на оборудването на SSVT, която е 92,39% за период Април - Декември 2024г.
🔧 Използвани инструменти: 5S и Инструменти от Автономна поддръжка (стъпка 1 - 3) като, етикетиране, CILT (Cleaning, Inspection , Lubrication, Tightening) стандарт, визуални октагони и др.
📊 Резултат: Увеличение на разполагаемостта на оборудването след въвеждане на АП > 3% и Изпълнение на 20% от предварително направения план за внедряване на Автономна Поддръжка за 2025 г.
📁 Презентация: Прегледай PDF
🖼️ Снимка:
📅 Q2 2025 – Частично изпълнен проект
🎯 Цел: Изпълнение на годишния план за Автономна Поддръжка и подобряване на 5S условията в работилницата на поддържката.
📝 Проблеми: Загуба на време в издирване на нужни инструменти и машини, неоползотворено пространсво, наличие на много предмети натрупани през годините и т.н..
🔧 Използвани инструменти: Всички инструменти свързани с прилагането на 5S и Автономна поддръжка.
📊 Резултат: Екипа не взе участие в срещата за Q2 и резултатът ще бъде предствен на срещата за Q3
📁 Презентация: Няма презентация за Q2.
🖼️ Снимка: Екипът ще бъде променен през Q3, няма актуална снимка
📅 Q3 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел:
- Внедряване на автономна поддръжка (стъпки 1–3) в зоната около линия HC5FW.
- Повишаване на стабилността и ефективността на процесите чрез 5S, визуален мениджмънт и CILT стандарти.
- Ангажиране на операторите в рутинната грижа за оборудването и изграждане на култура на отговорност.
- Чести микропрекъсвания и непланирани спирания на линията HC5FW.
- Липса на ангажираност от страна на операторите в ежедневната поддръжка.
- Ниски резултати по 5S и липса на стандартизация на зоната около машините.
- Отсъствие на ясно дефинирани отговорности между оператори и поддръжка.
- Autonomous Maintenance (AM) – внедряване на стъпки 1–3.
- 5S – организация и подреденост на работното място.
- 5 Why анализ – за откриване на коренните причини за микропрекъсванията.
- Genchi Genbutsu – наблюдение и анализ на място.
- Visual Management – обозначения, етикети и табла за контрол.
- CILT инструкции – стандартизиране на почистване, инспекция, смазване и притягане.
- Подобрение на резултатите от 5S одити от 88 на 95 точки.
- Въведени CILT инструкции и визуален контрол в зоната на HC5FW.
- Намаляване на микропрекъсванията и подобряване на стабилността на процесите.
- Повишена ангажираност на операторите и култура на отговорност.
- Планирано разширяване на автономната поддръжка към останалите линии.
📝 Проблеми:
🔧 Използвани инструменти:
📊 Резултат:
📁 Презентация: Прегледай PDF
🖼️ Снимка: Няма предоставена снимка на екипа.
📅 Q4 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Оптимизация на производствения layout на линия LFxx10 чрез 5S и Kaizen, с цел освобождаване на 95 m² производствена площ, намаляване на разходите за вътрешна логистика и подготовка на нови продуктови трансфери през 2025–2026 г.
📝 Проблеми:
- Недостиг на свободна производствена площ за ново оборудване
- Прекомерно заета площ от стари layout-и и неефективни Kanban зони
- Големи разстояния за вътрешен транспорт и подаване на подасембли
- Високо време за подготовка на работни поръчки в склада
🔧 Използвани инструменти:
- 5S и Kaizen събитие (Q4 2025)
- Value Stream Mapping (VSM)
- Оптимизация на layout и клетъчно производство
- Вътрешен Kanban и 2-bin система
- Heijunka (планиране и нивелиране)
- Стандартизация и визуален мениджмънт
📊 Резултат:
- Освободени ~95 m² производствена площ
- Намаление на walking distance от 28.5 m → 2.5 m
- Намаление на WO preparation time с ~21.5%
- Еквивалент на 10.66% + 21.55% FTE оптимизация
- Годишни спестявания > 37 500 BGN
- 5S одит: 42% → 87%
📁 Презентация: Виж PDF
🖼️ Снимка на екипа:
🔐 Контакти – само за участници
🥉 Поздравления! ЛЕМ България – ЕООД е класиран на 3-то място в Q1 2025
📜 Виж сертификата и сподели в LinkedIn🏭 Костал България Аутомотив – ЕООД
📍 Локация: Пазарджик
👥 Служители: 1443
📐 Площ: 26 000 m²
🛠️ Производство: Електронни и мехатронни компоненти за автомобилната индустрия
🌍 Собственост: Международна – KOSTAL Group
📅 Q1 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел 1 (VW MEB G2): Повишаване на производителността на линията и ефективността чрез балансиране на монтажните станции.
📊 Резултати:
– Производителност: от 15.6 на 17.4 бр/чч (+10%)
– Ефективност: от 89.7% на 99.8%
– Включени дейности: Анализ на оператори, балансиране на работни станции, стандартизиране
🎯 Цел 2 (VW MLBevo): Подобряване на 5S условията и намаляване на дефектите
📊 Резултати:
– Проведен първоначален и финален 5S одит
– Подобрения в организацията и визуализацията
– Повишена ангажираност на екипа
📁 Презентация: Прегледай PDF
🖼️ Снимка: 🔄 Няма налична
📅 Q2 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Намаляване на процента отпаднали модули от станцията за калибриране на илюминацията на линия VW MEB G2.
📝 Проблеми:
– Отклонения, причинени от некачествен входящ материал от доставчик
– 3% отпаднали модули при финален тест, водещи до скрап от 1662 бр./месец (~5989 лв.)
– Допълнително време за доработка: 37 сек. на модул
🔧 Използвани инструменти:
Анализ на тенденции, анализ на първопричини, контролни диаграми, стандартизация, 5S одити, визуализации, Genchi Genbutsu, планиране на действията
📊 Резултат:
– Намален брой дефектни модули
– Подобрение в подредбата и чистотата на работното място
– Повишена ангажираност на екипа
– Финален 5S одит: 100 точки (първоначален – 98 точки)
– Зададени конкретни действия за устойчиво поддържане на новите стандарти
📁 Презентация: Прегледай PDF
🖼️ Снимка:
📅 Q3 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Намаляване на разходи за складиране на допълнителна опаковка във външен склад за опаковки.
📝 Проблеми:
- По договор всеки допълнителен палет над дефинирания максимум 5000 палета се таксува допълнително.
- Натрупване на свърх количество палети над допустимия максимум от 5000 палета. Всеки допълнителен палет се заплаща на ден. Стартов брой палети при започване на проекта са 8500 бр., което води до допълнителни разходи от таксуване на 3500 палета на ден.
🔧 Използвани инструменти: Планова концепция за наличности, базирана на средно месечни клиентски поръчки, Парето анализ, Ишикава, Анализ на хипотези.
📊 Резултат:
- Намалени разходи за складиране с **345 401 €**.
- Палетите във външния склад редуцирани от 8 500 до 5 000 броя (спазен стандартен лимит).
- Подобрена организация и проследимост на клиентските опаковки.
- Постигнато ниво по 5S от 99 до 100 точки и поддържане на устойчивост чрез стандартизация.
- Висока ангажираност на екипа и интегриране на Kaizen културата в управлението на логистичните потоци.
📁 Презентация: Прегледай PDF
🖼️ Снимка: Няма предоставена снимка на екипа.
📅 Q4 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Автоматизация на слабо автоматизирани вътрешно-логистични дейности (3PL / интра-логистика) и оптимизация на трудовите разходи чрез въвеждане на автоматизиран транспорт (AGV/AIV) и Milk-Run концепция за обслужване на халета 1–5.
📝 Проблеми:
- Ниско ниво на автоматизация при вътрешните логистични движения (ръчни/частично ръчни операции)
- Високо натоварване и разход на човешки ресурс при обслужване на потока
- Неефективни маршрути/обиколки, вариации във времето и натоварването (липса на стандартизиран Milk-Run)
- Нужда от ясни данни (PFEP) и капацитетни изчисления за правилен избор на оборудване
🔧 Използвани инструменти:
- DMAIC & SIPOC (Lean Six Sigma) – структуриране на проблема и анализа
- PFEP (Plan for Every Part) – изчисления за всички халета (1–5)
- Milk-Run калкулации – време за обиколка, капацитет, натоварване и нужда от брой AGV
- Тест калкулации за Hall 5 + дефиниране на изисквания към оборудването
- Събиране и сравнение на оферти (AGV/AIV доставчици)
- 5S одити и подобрение на зоната (MFA DAI)
📊 Резултат:
- Изготвени PFEP и Milk-Run изчисления като база за решение и инвестиция (Halls 1–5)
- Дефинирани технически изисквания и shortlist от доставчици за AGV/AIV
- План за внедряване и контрол на резултата – целево внедряване: 06.2026
- Подобрение в 5S: първи одит 96% → втори одит 100% (зона MFA DAI)
📁 Презентация: Kostal – Lean Champions Q4 2025 (PDF)
🖼️ Снимка на екипа:
🔐 Контакти – само за участници
🥇 Поздравления! Костал България Аутомотив – ЕООД е класиран на 1-во място в Q1 2025
📜 Виж сертификата и сподели в LinkedIn🥇 Поздравления! Костал България Аутомотив – ЕООД е класиран на 1-во място в Q2 2025
📜 Виж Q2 сертификата и сподели в LinkedIn🥉 Поздравления! Костал България Аутомотив – ЕООД е класиран на 3-то място в Q3 2025
📜 Виж сертификата и сподели в LinkedIn🏭 Линамар Лайт Металс Русе – ЕООД
📍 Локация: Индустриална зона, ул. "Тегра" №1, 7000 Русе
👥 Служители: 780
📐 Площ: 13 000 m²
🛠️ Производство: Алуминиеви компоненти за автомобилната индустрия – включително леене, механична обработка и монтаж
🌍 Собственост: Канада
📅 Q1 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Възстановяване на автономната поддръжка и повишаване ефективността на сърцарна машина ФА7
📝 Проблеми: След организационни промени в компанията се наблюдава спад в ефективността на оборудването и отклонения от добрите Lean практики. Към началото на проекта ефективността на машината е спаднала до 44%.
🔧 Използвани инструменти: 5S, Кайзен, Genchi Genbutsu, Анализ на първопричини, Възстановяване на CILT стандарт
📊 Резултат: Възстановена структура на автономна поддръжка, премахнати аномалии по машината (счупена ограда, липсващи капаци и куплунг и др.), повишена ефективност и ангажираност на операторите. 5S резултат: от 68 точки (начало) до 85 точки (финален одит).
📁 Презентация: Прегледай PDF
🖼️ Снимка:
📅 Q2 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Възстановяване на автономната поддръжка и повишаване ефективността на сърцарна машина ФА 4
📝 Проблеми: Спад в ефективността, отклонения от стандарти и проблеми по машината – липсващи елементи, натрупан прах и стружки, неподредени инструменти
🔧 Използвани инструменти: 5S, Анализ на първопричини, CILT стандарт, Одити и обучение по Автономна поддръжка
📊 Резултат: Повишена ефективност, почистена и визуално стандартизирана зона, 5S резултат: от 70 до 88 точки, изградена култура на грижа
📁 Презентация: Прегледай PDF
🖼️ Снимка:
📅 Q3 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел:
- Повишаване на ефективността и стабилността в сърцарния участък на Линамар Лайт Металс Русе.
- Възстановяване и надграждане на Автономната поддръжка (AM) на ниво оператори и отдел поддръжка.
- Интеграция на новоназначени чуждестранни оператори и обучение по Lean стандарти.
- Въвеждане на дигитална система за проследяване на ефективността, спиранията и брака.
- Понижена ефективност в сърцарния участък, свързана с флуктуация на персонала.
- Натрупване на аномалии по оборудването поради непълно прилагане на Автономната поддръжка.
- Липса на дигитален контрол и прозрачност на спиранията и бракуваните детайли.
- Необходимост от интеграция и обучение на чуждестранни работници за спазване на стандартите.
- Autonomous Maintenance (AM) – възстановяване на стъпките и Т-картите за поддръжка.
- 5S – подобряване на организацията и визуалния контрол в зоната.
- 5 Why анализ – идентифициране на причините за понижената ефективност.
- Дигитална система за мониторинг – проследяване на ефективност, спирания и брак.
- Стандартизация чрез обновени Т-карти и визуални инструкции.
- Подобрение на 5S оценката от 72 на 82 точки.
- Обновени и внедрени Т-карти за всички мехатроници.
- Интеграция и обучение на чуждестранни оператори – по-добра адаптация и устойчивост.
- Въведена дигитална система за регистрация на спирания и брак, заменяща 13 500 хартиени листа годишно.
- Повишена прозрачност, мотивация и ефективност на екипа в сърцарния участък.
📝 Проблеми:
🔧 Използвани инструменти:
📊 Резултат:
📁 Презентация: Прегледай PDF
🖼️ Снимка:
📅 Q4 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Повишаване на ефективността на Coring Department (Linamar Light Metals Ruse) чрез по-добър контрол на ресурсите и по-стабилен производствен процес. Целеви резултат: 55% ефективност (baseline 45%) → постигнато: 55%.
📝 Проблеми:
- Проследяването на ресурсите се прави само чрез ръчно въвеждане на данни от оператори.
- Висок риск от грешки (човешки фактор) и възможност за манипулация/субективност.
- Липса на данни в реално време → по-трудни и бавни решения.
- Ограничена прозрачност и проследимост на процесите.
🔧 Използвани инструменти:
- Lean практики за стабилизиране на процеса и контрол на ключови индикатори.
- План за възстановяване/подновяване на Autonomous Maintenance (AM).
- Дигитализация и подобряване на отчетността (по-обективни данни, по-малко грешки).
- Стандартизация: обновяване на документи/формуляри (контрол на престои, скрап, операционни листове).
- Възстановяване на T-cards за поддръжка и L1 communication board за проблеми от операторите.
📊 Резултат:
- Ефективност Q4: 41% → 55% (+14%) и достигане на целта 55%.
- Спестявания (Q4): People: -2 оператора ≈ 5 997 €.
- Спестявания (Q4): Quality ≈ 295 943 €.
- По-стабилен процес благодарение на по-добра кадрова устойчивост и подновена AM активност.
📁 Презентация: Виж PDF
🖼️ Снимка на екипа:
🔐 Контакти – само за участници
🥇 Поздравления! Линамар Лайт Металс Русе – ЕООД е класиран на 1-во място в Q2 2025
📜 Виж сертификата и сподели в LinkedIn🥇 Поздравления! Линамар Лайт Металс Русе – ЕООД е класиран на 1-во място в Q3 2025
📜 Виж сертификата и сподели в LinkedIn🏭 ТИ ВИ ЕЙЧ БЪЛГАРИЯ – ЕООД
📍 Локация: ул. Свети Спиридон, 7009 Русе
👥 Служители: 35
📐 Площ: 6 200 m²
🛠️ Производство: Търговия и ремонт на подемно-транспортно и промишлено оборудване
🌍 Собственост: Международна – TVH
🔗 tvh.com
📅 Q1 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Внедряване на 5S методология и подобряване на материалния поток в отдел „Комплекти“
📝 Проблеми: Ниска производителност и неефективно разположение – губи се време за търсене на инструменти и материали. Неравномерно натоварване. Недостиг на пространство.
🔧 Използвани инструменти: 5S, Кайзен, Genchi Genbutsu, Анализ на първопричини (5 Why), Парето анализ
📊 Резултат: Годишен ръст на продукцията: +5.4% (5676 допълнителни сглобени броя). Първоначален 5S одит: 10 точки → Финален одит: 81 точки. Възстановен ред, визуализация, стандартна работа.
📁 Презентация: Прегледай PDF
🖼️ Снимка:
📅 Q2 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Внедряване на 5S методология и оптимизиране на потока на добавена стойност в звено „Електромотори“.
📝 Проблеми: Висок lead time (696 ч), слаба лична ангажираност, повторно закупуване на инструменти, големи буфери, ниска VA стойност (2.87%), смесване на чисти и мръсни компоненти.
🔧 Използвани инструменти: 5S, Swim lane, Genchi Genbutsu, Анализ на първопричина (5 Why), Проектен план, Кайзен, Стандартизация.
📊 Резултат:
- Lead time: 696 ч → 528 ч
- VA %: 2.87% → 3.79%
- Буферен склад: 30 m² → 18 m²
- Производителност: 3 бр./ден → 4 бр./ден
- 5S одит: 27 т. → 97 т.
📁 Презентация: Прегледай PDF
🖼️ Снимка:
📅 Q3 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел:
- Внедряване на 5S и Lean принципи в звено „Цилиндри“.
- Оптимизация на потока с добавена стойност и премахване на неефективни дейности.
- Постигане на целите за производителност и устойчиво производство за 2025 г.
- Повишаване на ангажираността на екипа чрез Lean мислене и непрекъснати подобрения.
- Небалансирано производство и ниска ефективност в звеното „Цилиндри“.
- Липса на подреденост и хаос в зоните за възстановяване на цилиндри.
- Високи разходи за буферни зони и ненужни вътрецехови транспортни дейности.
- Загуба на компоненти и затруднения при проследимостта на процесите.
- 5S – организация, ред и визуален контрол на работните зони.
- Kaizen – непрекъснато подобрение на потоците и методите на работа.
- Genchi Genbutsu – наблюдение и анализ на реалното състояние на процесите.
- Value Stream Mapping – картографиране на потока на добавена стойност.
- Pull System – издърпващо производство за оптимален баланс и гъвкавост.
- Подобрение на резултатите от 5S одита от 50 на 97 точки.
- Повишена производителност с 10% за Q1–Q3 2025 г. спрямо 2024 г.
- Установено издърпващо производство и намаляване на буферните зони.
- По-добър баланс на натоварване и намалени вътрецехови транспорти.
- Повишена мотивация и култура на Lean мислене в звеното „Цилиндри“.
📝 Проблеми:
🔧 Използвани инструменти:
📊 Резултат:
📁 Презентация: Прегледай PDF
🖼️ Снимка:
📅 Q4 2025 – Очаква се
🎯 Цел: 🔄 Очаквайте информация след края на тримесечието.
📝 Проблеми: 🔄 Очаквайте информация след края на тримесечието.
🔧 Използвани инструменти: 🔄 Очаквайте информация след края на тримесечието.
📊 Резултат: 🔄 Очаквайте информация след края на тримесечието.
📁 Презентация: 🔄 Очаквайте информация след края на тримесечието.
🖼️ Снимка: 🔄 Очаквайте информация след края на тримесечието.
🔐 Контакти – само за участници
🥉 Поздравления! ТИ ВИ ЕЙЧ БЪЛГАРИЯ – ЕООД 3-то място в Q2 2025
📜 Виж сертификата и сподели в LinkedIn🥈 Поздравления! ТИ ВИ ЕЙЧ България – ЕООД е класиранa на 2-ро място в Q3 2025
📜 Виж сертификата и сподели в LinkedIn🏭 НИКИ – ООД
📍 Локация: Правешки ханове № 21, 2161 Правец
👥 Служители: 142
📐 Площ: 6 500 m²
📺 Производство: Метални изделия за бита и индустрията
🌍 Собственост: Българска
📅 Q1 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Внедряване на автономна поддръжка и 5S в зона „Заготовки“, категория А машини
📝 Проблеми: С влизането на нови машини и хора, липсата на поддръжка води до повреди, престои и трудности в планирането.
🔧 Използвани инструменти: 5S, Автономна поддръжка, 5 Why, Стандартизация, Кайзен
📊 Резултат: Подобрена ефективност на оборудването. 5S одит: 23 точки → 68 точки. Изградена култура на грижа за машините.
📁 Презентация: Прегледай PDF
📸 Снимка:
📅 Q2 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Внедряване на автономна поддръжка и 5S в зона „Заготовки“, категория А машини. Основни цели:
- Изпълнение на годишен план за Автономна Поддръжка: от 37% до 57%
- 5S одитен резултат: от 57 точки → 94 точки
📝 Проблеми: Липсва системна поддръжка и култура на грижа за оборудването. Дейностите по почистване, смазване и инспекция не се изпълняват регулярно, което води до повреди и престои.
🔧 Използвани инструменти: 5S, Автономна поддръжка, 5 Why анализ, Swim lane диаграма, Стандартизация, Кайзен
📊 Резултат: Подобрена ефективност на оборудването. Увеличен % на изпълнение на плана за автономна поддръжка. 5S резултат: от 57 до 94 точки.
📁 Презентация: Прегледай PDF
🖼️ Снимка:
📅 Q3 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел:
- Внедряване на автономна поддръжка (АМ) и 5S организация в цех „Опаковка“.
- Изграждане на култура на системна грижа за оборудването сред операторите.
- Намаляване на повредите и престоя на машини категория „А“.
- Подобряване на визуалния контрол и ефективността чрез стандартизация на поддръжката.
- Липса на ясни правила и стандарти за почистване, смазване и инспекция на машините.
- Чести повреди и престои, водещи до загуби и затруднения в производственото планиране.
- Необработени и трудно достъпни данни за повреди и сменени части.
- Недостатъчна ангажираност на операторите и липса на култура на поддръжка.
- Autonomous Maintenance (АМ) – изграждане на първите стъпки.
- 5S – организация и подреденост в зоните „Заготовки“ и „Боя“.
- 5 Why анализ – идентифициране на коренните причини за повреди и престои.
- Visual Management – въвеждане на визуални стандарти и табла за контрол.
- Стандартизация на дейностите по почистване, смазване, притягане и инспекция.
- Въведени стандарти за автономна поддръжка на ключови машини (HAAS TL, HAAS VF1, HAAS SL).
- Подобрена 5S организация в зоните „Заготовки“ и „Боя“ (от 53 до 94 точки).
- Намаляване на броя повреди и престои благодарение на редовна поддръжка и визуален контрол.
- Повишена мотивация и ангажираност на операторите в поддръжката на оборудването.
- Положена основа за устойчиво развитие и разширяване на АМ системата към други цехове.
📝 Проблеми:
🔧 Използвани инструменти:
📊 Резултат:
📁 Презентация: Прегледай PDF
🖼️ Снимка:
📅 Q4 2025 – Изпълнен проект за подобрение
🎯 Цел: Въвеждане и стандартизиране на Автономна поддръжка (AM) и 5S за машини категория A (пилотна зона), чрез ясни правила, обучение и проследяване на изпълнението. :contentReference[oaicite:1]{index=1}
📝 Проблеми:
- Липса на ясни правила и стандарти за почистване, инспекция и смазване. :contentReference[oaicite:2]{index=2}
- Слабо проследяване на изпълнението и „изгубен фокус“/култура по AM и 5S. :contentReference[oaicite:3]{index=3}
- Наличие на аномалии и нужда от базово възстановяване (маркучи/сензори/осветление и др.). :contentReference[oaicite:4]{index=4}
🔧 Използвани инструменти:
- Autonomous Maintenance (AM) – стандарти, планове и проследяване. :contentReference[oaicite:5]{index=5}
- 5S – въвеждане/подобрение в пилотната зона и одити. :contentReference[oaicite:6]{index=6}
- Обучения + визуализация и стандартизирани чеклисти/контрол. :contentReference[oaicite:7]{index=7}
- План за разгръщане (Deployment) към други зони/машини. :contentReference[oaicite:8]{index=8}
📊 Резултат:
- AM план: от 69% до 100% изпълнение. :contentReference[oaicite:9]{index=9}
- 5S одит: от 53 т. до 90 т. (над целта). :contentReference[oaicite:10]{index=10}
- Стандартизирани дейности по AM/5S и по-добро базово състояние на оборудването. :contentReference[oaicite:11]{index=11}
📁 Презентация: Прегледай PDF
🖼️ Снимка на екипа:
🔐 Контакти – само за участници
🏅 Поздравления! НИКИ – ООД е класиран на 2-ро място в Q1 2025
📜 Виж сертификата и сподели в LinkedIn🥉 Поздравления! НИКИ – ООД е класиран на 3-то място в Q2 2025
📜 Виж сертификата и сподели в LinkedIn