Във фирма за производство на автомобилни компоненти, консултирахме внедряване на Кан-бан системи. Чрез тях се целеше да се премине към „изтегляне“ на материалите и заготовките от предходните производствени звена и от склада на фирмата.

Решението за използването на Кан-бан  беше продиктувано от  няколко проблема.

Големият асортимент на продуктите и материалите (над 3000 вида продукти, над 10000 вида материали), честите промени в плана, както и спешните поръчки затрудняват (подобно на всяка фирма) нормалното осигуряване на производствените линии навреме с нужните материали и полуфабрикати. Класическият отговор на това бе „да се планира производството по-отрано“. Това във времето бе довело до натрупване на голям обем НЗП от полуфабрикати, за да се подсигурят евентуалните промени в плана. Половината от произведените количества първо се пренасяха в склада, заприхождаваха се там и в деня на ползването им от линията за асемблиране се изваждаха отново. Тази практика освен излишния инвентар водеше със себе си още два „излишъка“ – транспорт и движения. Голяма част от операторското време се губеше за търсене, прехвърляне и пренасяне на материалите напред-назад, а складовете за непосредствено ползване от линията бяха в хаос. Често се случваше линиите да престояват за материали, които са налични, но не са открити. При това обикновено причините се търсеха в комуникацията между операторите в различните отдели.

Въвеждането на Кан-бан системите премина през няколко етапа. Първо бяха изградени системите за изтегляне на материалите от склада. Това бе съчетано с визуализация на съответните поръчки и на материалите, които се използват за тях.

Изтеглящите системи подобриха значително комуникацията и координацията между звената „Планиране“ – „Логистика“- „Производство“. След това беше анализиран асортимента и консумацията на полуфабрикати. За по-оборотните от тях бяха въведени изтеглящи системи, а за най-нискооборотните – избутващи системи.

Друг резултат беше видимото подобрение на местата за заскладяване на сурови материали – постигна се голяма степен на подреденост и визия на наличностите, фирмата се справи с хроничния хаос и ровене за материали. Това начално подобри операторската ефективност. Елиминира се и друг проблем – престоя на машини поради организационни проблеми с материалите.

За полуфабрикатите бяха изградени т.н. „Супермаркети“, чрез които се осигури непрекъснатост на междуцеховия поток с малък обем НЗП там.

Общите резултати от внедряването на Кан-бан, които се постигнаха са:

• Намаляване на НЗП между цеховете с 40%.
• Подобряване на операторската ефективност с 18 %.
• Намаляване на производствения цикъл с 30 %.